渗碳及碳氮共渗零件硬化层深度检测方法

前面给大家介绍过钢铁零件硬化层深度检测方法。这里主要给大家介绍的是渗碳及碳氮共渗零件硬化层深度检测方法，希望对大家有所帮助。

硬化层深度检测方法适用范围：
(1)渗碳和碳氮共渗有效硬化层(DC)深度大于0.3 mm的零件。
(2)经热处理至最终硬度值后，离表面三倍于有效硬化层处硬度小于450HV的零件。
不能满足上述条件的钢件，经协议可另行确定有效硬化层深度。对于离表面三倍于有效硬化层处硬度大于450 HV的零件，可采用比550 HV大的极限硬度值(以25 HV为一级)来测定有效硬化层深度。

硬化层深度检测方法技术规定：
(1)渗碳或碳氮共渗淬火后，有效硬化层深度，从零件表面到维氏硬度值为550HV处的垂直距离。
(2)测定硬度所采用的检测力为9.807 N(1 kgf)。
特殊情况下，经协议，也可采用4.903 N(0.5 kgf)到49.03 N(5 kgf)范围内检测力，或采用表面洛氏硬度计检测。
(3)有效硬化层深度用字母DC表示，单位用mm，有效数字为小数点以后二位。
(4)若采用其他检测力或其他极限硬度值时，则应在字母DC后指明。
例如：DC 49.03／515=0.5表示采用49.03(5 kgf)的检测力测定，界限硬度值为515HV。有效硬化层深度0.5 mm。

硬化层深度检测方法试样及准备：
(1)硬化层深度测量应根据图纸要求，在图纸上指定的部位进行。
(2)按规定，应在最终热处理后的零件横截面上测量。
(3)在垂直淬硬面上切取试样，切断面作为检测面。检测面应抛光成镜面，在切断和抛光过程中注意不因温度、变形等影响检测面的硬度。不可使检测面边缘形成倒角。

硬化层深度检测方法硬度检测：
(1)硬度压痕应在指定的宽度(W)为1.5mm的范围内，沿与表面垂直的一条或多条平行线上进行。两相邻压痕间的距离(S)应不小于压痕对角线的2.5倍。从表面到各逐次压痕中心之间的距离应不超过0.1mm。

                                硬度压痕位置图

压痕一般应用9.807 N(1 kgf)检测力检测，并在放大400倍的光学仪器下测量(一般小负荷维氏硬度计具有这一功能)。测量结果绘制成一条相对于表面距离的硬度变化曲线。
(2)结果处理根据绘制的每条曲线，可得知从零件表面到550 HV处的垂直距离，如果这两个数值的差小于或等于0.1mm，则取它们的平均值作为有效硬化层深度；如果差值大于0.1mm，则应重复检测，核实准确数据。

硬化层深度检测方法有效硬化层深度的校核：
当有效硬化层深度已大致确定时，可采用下述内插法校核有效硬化层深度。
在零件某一垂直截面上，距表面d1和d2的距离处。至少各打5个压痕。d1和d2分别为小于和大于确定的有效硬化层深度，(d2-d1)值应不超过0.3mm。


     硬度测量点位置图

有效硬化层深度由下式计算出：

式中：HS——为确定的界限硬度值。

            H1、H2分别为d1和d2处硬度测量值的算术平均值。


           有效硬化层深度的校核图

推荐的渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火有效硬化层深度(DC)及上偏差见下表：

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